Les machines que je vous présente aujourd'hui sont le produit d'un cheminement (discontinue) de 35 ans d'essais en taille de miroirs. A l'age de 15 ans, j'avais compris que ce travail méritait d'être, en grande partie, celui des machines. Et ma première machine était dimensionnée pour tailler un 300mm. Le moteur était un moteur à embrayage à disque de grosse machine à coudre, et le démarrage était difficile à maitriser. Après ce premier miroir, la machine était usée de partout, tout avait pris un jeu pas possible. La deuxième était pour tailler un petit 150mm, elle était en bois, glissières en bois, son moteur celui d'une perçeuse et avait un variateur de vitesse, à la fin du miroir, pareil, elle était bonne à jeter. Je dois avoir les photos dans un coin, à l'époque on n'était encore à "l'argentique" .
Au bout d'un certain temps, j'ai fini par me dire, qu'on ne construit plus une machine pour un miroir, car l'envie de faire d'autres expériences vous gagne, soit c'est pour mieux faire, ou (et) pour faire plus grand.
Les 3 machines n'ont pas été fabriquées dans cet ordre, je les présente dans l'ordre des phases successives de travail d'un miroir.
C'est la machine à ébaucher, son principe est d'utiliser une disqueuse et un disque diamantée. La disqueuse est montée sur un chariot motorisé (moteur pas à pas). L'approche de la disqueuse vers la surface du disque en verre, est aussi motorisée (moteur pas à pas). Le disque en verre repose sur des roulettes et un galet en bois lui aussi motorisé (motoréducteur asynchrone). Le disque de verre est incliné à environ 45° pour évacuer l'eau. Une pompe de cale de bateau en 12V de 1200l/H devait empêcher la poussière de verre de voler dans l'air. En fait ça n'a rien empêché du tout et j'ai dû mettre des roulettes pour emmener la machine hors du batiment. mettre un masque et surtout m'enfuir ! Je l'ai fabriqué en 2007.
1998 : c'est la première machine sérieuse que j'ai fabriqué: moteurs puissants 1,5kW et 750W, variateur de vitesse triphasés, structure en acier galvanisée, roulements partout, et systèmes d'arrêts d'urgence. En principe elle devait faire tout. Aujourdh'ui, je la réserve pour les phases du dégrossissage au polissage. L'outil au premier plan sur un tabouret est un disque en acier de 20mm d'épaisseur pour dresser le dos des miroirs, le disque en bois au dessus est pour l'attraper et l'accrocher avec une corde quand il est sur le dos du miroir.
Historiquement c'est aussi la dernière machine (2014). Je suis parti du support en inox qui me servait à porter le miroir pendant ses mesures. Et récemment j'ai décidé de l'affecter à la parabolisation, les retouches. On réalise le travail à l'horizontal et le support bascule de 90° pour présenter le miroir à l'appareil de contrôle. Vous avez deviné que le but était d'éviter le risque d'accident pendant la manutention entre la machine et son support de mesure.
Le chassis est en inox et la structure gris foncé est de la peinture époxy cuite au four. Elle est donc bien lavable... même si c'est pas mon activité favorite :-)
C'est avec cette machine que je vais reprendre les retouches du miroirs de 600mm. Le test dans le téléscope lui même a montré que je n'avais pas un "piqué" suffisant, et ça correspond bien aux mesures. Tout concorde.
La photo ci dessous montre le nouvel accessoire de travail du polissoir. Le polissoir sera tenu par les 2 bras mobiles. Un seul de ces bras est motorisé. Celui qui encaisse tout l'effort du polissage est monté sur un cardan de voiture. L'autre bras est un verrin à vis en inox mu par un moteur pas à pas, monté dans un cardan fabriqué en tole de 3mm en aluminium. Le feutre est là pour montrer à quelle hauteur sera situé la jonction des 2 bras.
Les disques outils massifs permettent de travailler plus vite, mais à partir de 500mm, la manipulation est difficile, et prévoir 2 encoches de chaque coté est simple et sécurise la saisie du disque.
J'ai toujours utilisé des disques outils en platre ou en ciment avec des carrés de grès céram, mais arrivé en fin de doucissage des rayures apparaissaient, alors je relançais une séchée, elle disparaissaient et d'autres se créaient. Avec le 500 ou le 600, j'ai eu le même problème. Alors j'ai essayé de coller une couche de verre ordinaire de 3mm sur les carrés de grès ceram. Le verre a cassé mais la résine époxy dessous a comblé les fissures. J'ai repris le doucissage au grain W4 pour refaire la surface du disque outil, et le doucissage a pu enfin bien se terminer. Le disque outil du 500 a été réutilisé sur le 600.
En fonction du profil mesuré, on peut avoir besoin de polissoirs plus ou moins grands. J'ai donc fabriqué une série de polissoirs de 450mm à 250mm par pas de 50mm. Ils sont en platres coulé sur un plastique posé sur le miroir douci. Un fil de fer de 3mm serpente dans le platre et en ressort en forme de boucle.
Cette boucle permet de suspendre les polissoirs, poix vers le bas. Ainsi la poix ne s'affaisse pas et ne prends pas les poussières.
Après séchage des disques, je les ai enduis sur toutes les faces de résine époxy. La résine époxy a vraiment très peu de retrait, est absolument étanche et la poix cole très bien dessus.
Je rajoute ici un petit chapitre sur une valise contenant des commandes électroniques asiatiques, capable de commander les machines ci dessus et éventuellement des téléscopes. Le coté pratique, c'est que tout est compris dans cette valise, les cables, l'alimentation, les relais, la carte de commande et les drivers. Comme les cartes de commandes sont faites pour une fraiseuse ou un tour, il n'y a qu'un seul relais sur la carte de l'afficheur bleu. Il fallait rajouter d'autres relais et un relais temporisé. Le relais temporisé permet d'enclencher un appareil photo après un temps de stabilisation de l'instrument.
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